Prouver d’abord. Fabriquer ensuite.

Vous êtes designer, architecte, éditeur ou porteur d’un objet que personne n’a voulu chiffrer. L’atelier prend vos dessins, vos maquettes 3D ou une simple intention, et les transforme en pièce : prototype, pièce unique ou petite série numérotée. Vous gardez la paternité du design ; j’apporte la mise au point technique, la fabrication et les finitions, sans rien lisser de votre geste.

Ce qui rend l’atelier utile aux créateurs, c’est l’étendue des procédés réunis sous un même toit. Une pièce peut naître en impression 3D le matin, être reprise sur le tour l’après-midi, recevoir un insert de verre, une patine ou une peinture le lendemain. Quand le procédé n’existe pas, on l’invente : c’est souvent là que commence le travail intéressant.

Ingénieur de formation, artisan par choix, passionné depuis toujours : je signe la note de calcul et je tiens la torche. Il n’y a pas d’intermédiaire entre le bureau d’études et l’établi, donc aucun endroit où votre projet peut se perdre.

Un escalier en colimaçon sans poteau central, dont les marches sont portées par le garde-corps. Une verrière dont les deux sections vitrées se replient vers l’extérieur pour former un auvent. Un poêle à bois à double combustion, que j’ai dessiné et fabriqué de A à Z, et qui chauffe une maison depuis environ six ans.

Il arrive qu’un projet vous soit renvoyé avec un refus, ou sans chiffrage. Ce n’est presque jamais de la mauvaise volonté. Le plus souvent, la raison est l’une de ces trois : une géométrie que l’on ne sait pas tracer, un procédé de fabrication qui n’existe pas encore, un risque structurel que personne ne veut porter. À chaque fois, l’obstacle est le même : personne ne sait dire, à l’avance, comment la pièce va se comporter.

Je suis ingénieur, et je suis à l’établi. Je signe la note de calcul et je tiens la torche : il n’y a pas de trou entre le bureau d’études et l’atelier, donc pas d’endroit où le projet peut se perdre.

Le calcul avant la découpe. Le prototype avant l’engagement. Le gabarit avant la soudure. Ce qui suit n’est pas une promesse. C’est la méthode.

CAO et calcul. Chaque pièce est modélisée en 3D dans son environnement (SolidWorks), dimensionnée par simulation de résistance des matériaux, puis mise en plan pour l’usinage ou la découpe. Concevoir, ici, c’est déjà décider comment ce sera fabriqué et combien cela coûtera.

Impression 3D. Un parc de machines FDM et SLA pour les maquettes, les prototypes fonctionnels, les gabarits et les pièces finies en thermoplastique ou en résine. C’est le moyen le plus rapide de tenir un volume dans la main avant d’engager la matière noble.

Usinage conventionnel et à commande numérique. Tour et fraiseuse conventionnels pour les pièces mécaniques et les reprises précises ; routeur à commande numérique trois axes de 1 800 × 2 600 mm pour le bois, les panneaux, les plastiques techniques et les gabarits. Les deux se complètent : la machine numérique pour la répétabilité, la main pour l’ajustage.

Travail manuel du métal. Découpe, pliage, cintrage, forge, soudure TIG, MIG-MAG et à l’arc, meulage et ponçage : l’acier, l’inox, l’aluminium et le laiton travaillés à la main sur deux marbres de soudure, avec les gabarits qui donnent la précision et la répétabilité.

Bois. Débit, usinage et finition de plateaux massifs et de bois d’Auvergne (frêne, chêne, tilleul, peuplier, hêtre), assemblages mixtes bois-acier, plateaux à bords naturels stabilisés.

Verre. Intégration de verre feuilleté, trempé, vitrail ou verre texturé dans les structures : marches, hublots de luminaires, verrières, claustras. Les fixations sont dessinées pour le verre, pas adaptées après coup.

Peinture et revêtements. Vernis mat ou satiné sur acier brut, peinture polyuréthane teintée, thermolaquage chez un partenaire sur mes préparations, patines et finitions bronze ou laiton, huiles et vernis pour le bois.

Traitements thermiques. Recuit, trempe et revenu pour les outillages et les pièces sollicitées, chauffe localisée pour le formage et le redressage : la matière est traitée en fonction de ce qu’on lui demandera.

Terre. Modelage, moulage et cuisson pour des éléments uniques, des essais de formes et des pièces où la céramique dialogue avec le métal.

Procédés atypiques et non conventionnels. Quand aucun des précédents ne suffit, l’atelier conçoit le procédé lui-même : outillage spécifique, machine dédiée, méthode d’assemblage inédite. C’est ce que j’ai fait pendant quinze ans, de la fabrication additive métallique à la robotique, et c’est ce qui permet d’accepter les projets qui ont été refusés ailleurs.

Tout part de SolidWorks. Le projet est modélisé en entier et posé dans son environnement, avec ses contraintes mesurées : c’est là que l’on voit qu’un nez de cheminée vient contrarier l’échappée, ou qu’un escalier doit tenir dans un espace qui semblait trop réduit pour lui.

Vient ensuite le calcul. Simulations de résistance des matériaux, vérifications statiques, cartographie des déformations : je regarde comment la structure travaille sous charge avant de commander la première tôle. Un escalier dont le garde-corps porte les marches ne se décide pas à l’estime.

Puis on choisit ensemble. Le même escalier hélicoïdal se dessine en fût inox et marches de verre, en acier peint noir, ou avec un garde-corps forgé en U : trois rendus comparables, pas trois descriptions. Vous annotez directement les images — le garde-corps du palier, les garde-corps existants, la section basse — sur une page projet privée où les variantes et vos remarques restent au même endroit ; je reprends le modèle. Ces allers-retours s’arrêtent quand la pièce est juste.

Le modèle validé ressort en plans prêts pour l’usinage et la découpe, optimisés pour la fabrication et pour le coût : concevoir, ici, c’est déjà décider comment ce sera fabriqué.

Quand un procédé n’existe pas encore, je ne le discute pas : je le teste. Sur une verrière dont les deux sections vitrées doivent se replier vers l’extérieur, la question n’est pas le dessin, c’est l’articulation — et une articulation se règle sur une pièce d’essai.

Avant tout engagement de votre part, la pièce peut déjà exister en petit : imprimée sur mes machines FDM et SLA, ou usinée sur le routeur à commande numérique. On tient le volume dans la main, on juge une proportion, je corrige — et vous voyez ces essais, pas seulement leur conclusion. C’est ce que l’on appelle le « test and learn » : apprendre en fabriquant, par itérations courtes, plutôt que de théoriser longtemps avant de se tromper une seule fois, en grand. C’est la méthode que j’ai pratiquée en robotique.

Le rendu se décide de la même façon, devant la matière : les photos du premier prototype de la lampe Abysse montrent plusieurs disques de verre, de teintes et de textures différentes, posés sur l’établi. On tranche en regardant.

Prototyper sert enfin à fabriquer les outils. Le cadre de VTT de descente a demandé un gabarit de positionnement des tubes, des pièces tournées, une biellette de suspension découpée puis soudée : environ 700 heures pour une pièce unique. Et quand l’outil n’existe pas, je le fais — une cintreuse à galets manuelle, conçue et montée en une journée, cintre l’acier jusqu’au carré de 16 mm.

Si un essai montre que la pièce ne tiendra pas, vous l’apprenez avant le devis, avec la raison technique — pas après.

Le brief. Vous m’envoyez ce que vous avez : croquis, fichier 3D, photos d’intention, contraintes d’usage. Je vous réponds avec un premier avis technique franc, les procédés envisagés et un ordre de grandeur.

La mise au point. Je modélise la pièce, je la calcule si elle porte ou résiste, et je vous soumets les points de décision : matières, sections, assemblages visibles ou cachés, finitions. Un prototype ou un échantillon de finition tranche ce qu’un rendu ne peut pas montrer.

La fabrication. Pièce unique ou petite série, chaque exemplaire passe par le même contrôle : cotes, assemblages, finition. Les pièces de série sont numérotées et tamponnées ; vous recevez des photos d’avancement.

La suite. Une série peut être relancée à l’identique des mois plus tard : les gabarits, les programmes et les plans restent à l’atelier, et vos dessins n’en sortent jamais.

Ingénieur en génie industriel de formation, je n’ai pas commencé par la métallerie, et c’est ce qui explique ma façon de travailler.

2015. Je fonde WeP3D et je développe un procédé de fabrication additive métallique, financé par une levée de fonds de 260 000 €. J’y apprends à faire exister un procédé qui n’était décrit nulle part.

2020. Je prends la responsabilité de la conception et de la production chez un constructeur de véhicules autoguidés : une équipe transversale, l’intégration des normes machines et des cycles de développement courts.

2023. Je fonde l’atelier, à Neschers, près de Clermont-Ferrand. Les objets changent, la méthode reste : le calcul avant la découpe, le prototype avant l’engagement, le gabarit avant la soudure.

Deux dépôts de brevet jalonnent ce parcours, une preuve de concept d’impression 3D métal et un robot parallèle trois axes. Je ne les cite pas pour la vitrine : ils disent que j’ai l’habitude de fabriquer ce qui n’existe pas encore, et que c’est ce que je préfère faire. La passion, ici, n’est pas un argument commercial. C’est la raison pour laquelle l’atelier existe.